Оборудование для производства стеклопакетов

Обычный стеклопакет представляет собой герметичное соединение двух или более стекол. В результате получается единая конструкция. Такое соединение позволит обеспечить хорошую термоизоляцию, которая позволит сохранить внутри стеклопакета сухой воздух либо специально предназначенный газ (аргон и т.п.). Они являются самыми отличными теплоизоляционными материалами.

В случае, если стеклопакет не герметичен, то вовнутрь него попадает влага. Она приводит к моментальному снижению сопротивления теплоизоляции. Такой стеклопакет будет идентичен обычному листовому стеклу. И в этом случае все затраты, которые были потрачены на изготовление данной конструкции, будут попросту напрасны. Установка двух обычных стекол обойдется гораздо дешевле.

Стекло, абсорбент, герметик и дистанционная рамка практически одинаковы на любом производстве. А вот технология их изготовления отличается. Связано это с типом производства. Самое менее затратное, что касается капиталовложения, считается цеховое предприятие.

Процесс производства стеклопакетов на специальном оборудовании

Производство стеклопакетов начинается с порезки стекла на специальном автоматическом резательном столе, который оснащен планками для ломки. Они должны оснащаться и компьютерной оптимизацией раскроя, которая существенно уменьшит отходы и ускорит время выполнения данной операции. Затем оно складывается в виде пирамиды на специальную подставку.

На следующем этапе используется моющее оборудование для стеклопакетов. Очень важно, чтобы поверхность стекла после моющей машины была обезжиренной и сухой. Такое оборудование использует не простую воду, а деминерализованную. Она не оставляет на кромках стекла различных щелочных остатков.

Частички пыли удаляются при помощи сжатого воздуха. Обусловлено это тем, что любой герметик лучше всего схватывается с сухой поверхностью.

При невыполнении выше указанных операций в местах загрязнения стекла герметизация будет отсутствовать, что повлечет за собой проникновение влаги вовнутрь стеклопакета.

С помощью алюминиевой либо оцинкованной рамки выдерживается одинаковое расстояние между стеклами. Чистота ее должна быть аналогична стеклу. Прямолинейные участки рамки скрепляют при помощи специальных уголков из пластика, стали или цинка.

Герметизацию стеклопакета осуществляется в два этапа.

Изначально используется оборудование для изготовления стеклопакетов, которое осуществляет нанесение внутреннего герметика (бутила). Осуществляется данный процесс при температуре в 115-140 градусов. Бутил наносится на дистанционную рамку с помощью гидравлического пресса через специальные форсунки.

После этого рамку прикладывают к стеклу. Особое внимание стоит уделять расстоянию между кромками стекла и тыльной стороны самой рамки. Только после этого прикладывается второе стекло.

От однородного и равномерного нанесения бутила зависит герметичность стеклопакета. Особенно это касается уголков. Поэтому следует использовать высококачественное оборудование и соблюдать весь техпроцесс.

Полная герметизация обеспечивается только после окончательного прессования. Пресс – это оборудование для производства стеклопакетов, которое осуществляет прессовку двух стекол и рамки. Состоять оно может из простого ручного пневматического пресса со специальным роликовым механизмом. Они двигаются вдоль всей кромки стекла. Такая технология экономит время прессования.

Затем осуществляется еще вторичная либо наружная герметизация двухкомпонентным герметиком (полисульфидом). Самым простым способом его нанесения является применение картриджей. Для этого используют станки для стеклопакетов смешивающего типа и нагнетателя сжатого воздуха, он же инжектор.

Состоит данное устройство из следующих узлов:

• смешивающая спираль;
• двигатель;
• сам картридж.

Скорость вращения в 200 оборотов позволит избежать сильного нагревания герметика. Время смешивания не должна быть более 3 минут.

Данная операция осуществляется на специальном вращающемся столе с присосками. Наносится герметик толщиной в 3 мм, для сухого воздуха, и 5 м – для аргона.

На маленьких предприятиях по производству стеклопакетов используется горизонтальная прессовка и нанесение герметика. В таком случае может возникнуть провисание верхнего стекла под собственным весом. В большей степени это касается габаритных стеклопакетов.

Для этого необходимо использовать специальное оборудование для изготовления стеклопакетов, которое осуществляет данную операцию в вертикальном положении. В таком положении стекло принимает параллельное и плоское состояние.

Готовые стеклопакеты устанавливают на специальные вертикальные подставки с минимальным углом наклона в 5 – 6 градусов. Это позволит не допустить дальнейшее прессование бутила.

Специальные пробковые прокладки помещаются между стеклопакетами для защиты их от механических повреждений, которые могут появиться во время хранения либо транспортировки.

Автоматизированные линии оборудования для производства стеклопакетов

Автоматизированное оборудование для производства стеклопакетов (линия) состоит из следующих устройств:

• Моющей машины вертикального типа, которая оснащена специальными щетками, замкнутым циклом подачи теплой воды, сушкой и подсветкой для контроля качества.


• Сборочный стенд, имеющий гидравлический привод, который позволяет ему двигаться во время сборки конструкции.


• Вертикальный пресс с роликами.


• Стенд выдачи готового стеклопакета.

В качестве дополнительного оборудования для изготовления стеклопакетов является:

• деминерализатор воды;


• специальные пневматические пилы, которые осуществляют резку алюминиевой рамки;


• пневматическое оборудование, предназначаемое для засыпки в дистанционную рамку такого ингредиента, как молекулярное сито;


• бутил-экструдер, осуществляющий первичное нанесение герметика;


• двухкомпонентное экструдорное оборудование, с помощью которого происходит завершающее покрытие изделия герметиком;


• морозильная камера, где хранится пистолет для экструдера в перерывах между операциями;


• специальный стол, на котором удерживается и удобно вращается стеклопакет. На нем осуществляют вторичное нанесение герметика.